Circuitos: Neumática
Introducción
La neumática se empezó a estudiar y analizar hacia finales del siglo XIX, aunque su desarrollo más significativo fue durante la segunda mitad el siglo XX, cuando comenzó una verdadera aplicación industrial de la neumática en los procesos de fabricación, ante las necesidades surgidas de racionalizar y automatizar los procesos de trabajo, de modo que a día de hoy es impensable que haya instalaciones industriales de cierto nivel en que la neumática no tenga una presencia significativa.
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Multimedia 01. youtube. © D.C.L ó IES IES Serra d'Espadà de Onda |
Actualmente el aire comprimido es un complemento básico de la energía eléctrica; con la utilización de herramientas y máquinas neumáticas, se ha incrementado muy apreciablemente la capacidad del trabajo manual del hombre (sobre todo en trabajos repetitivos) mejorando las prestaciones en aquellos trabajos que requieren gran precisión y sensibilidad, los equipos neumáticos son sencillos de manejar, sólidos, ligeros y enormemente seguros.
De forma que la neumática se ha convertido en un elemento imprescindible en la automatización de la producción de cualquier sector industrial: Industria del automóvil, textil, petrolífera, calzado, químicas, minería, siderurgia, construcción, alimentación, transporte, embalaje, producción de energía, robótica,…
Mediante circuitos neumáticos se producen movimientos como:
Sujeción de herramientas y piezas, elevar y bajar objetos, abrir y cerrar puertas,
arrastrar y transportar objetos,…
Actividad
El uso de sistemas neumáticos presenta una
serie de ventajas significativas.
Disponibilidad:
El aire está presente en cualquier lugar.
El aire comprimido es muy fácil de
transportar a grandes distancias mediante tuberías, sin necesidad de líneas de
retorno.
Se almacena fácilmente en depósitos y
acumuladores.
Facilidad de
utilización.
Las instalaciones son seguras y no precisan
elementos adicionales costosos.
Se utiliza tanto en pequeñas
instalaciones como en grandes automatizaciones, siendo sencillo ampliar las
instalaciones con nuevos módulos.
Es el más aconsejado en aquellos
ambientes sensibles a campos magnéticos, con riesgos de incendio, explosión o
ambientes húmedos.
Manejo:
Las instalaciones son robustas y sus
componentes son prácticamente insensibles a perturbaciones.
Facilidad de uso y mantenimiento de los
equipos y componentes.
Amplia gama de regulación de fuerza y
velocidad de sus componentes.
Es prácticamente insensible a los cambios de
temperatura, por muy bruscos que sean.
El aire comprimido es limpio.
Seguridad:
No tiene riesgos de incendio y explosión, lo
que le convierten en idóneo para instalaciones madereras, textiles, papeleras,
mineras, químicas,…
Admite la sobrecarga de sus componentes, sin
que éstos sufran deterioro.
No obstante también el uso del aire
comprimido presenta una serie de inconvenientes:
- El aire comprimido debe ser procesado para
poder ser utilizado, por lo que hay que filtrarlo, deshumedecerlo y lubricarlo.
- Es imposible conseguir velocidades uniformes
y constantes de trabajo.
- Los máximos esfuerzos que se pueden
desarrollar están limitados por la presión de trabajo y el tamaño de los
componentes.
- A pesar de que el aire sea abundante y
gratuito, su tratamiento y compresión tienen un coste económico.